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Primer reciclador totalmente en ciclo cerrado convierte fardos de PET postconsumo en productos de envasado terminados de grado alimenticio

Los codirectores ejecutivos de rPlanet Earth Joseph Ross (izquierda) y Robert Daviduk (derecha) en la nueva planta en Vernon, California

La gran y versátil nueva planta de rPlanet Earth clasifica, limpia y purifica rPET para producir material en rollo, contenedores termoformados y preformados moldeados de alta calidad

rPlanet Earth, una nueva empresa dedicada al reciclado en ciclo cerrado inauguró una enorme planta totalmente nueva que es la primera planta del mundo integrada verticalmente por completo para convertir residuos de envases PET en productos de rPET terminados con propiedades comparables a las de los fabricados con PET virgen.

La planta de 28 060 m² (302 000 pies²) en Vernon, CA, recibe botellas, contenedores tipo concha y otros residuos de envases recolectados en la acera; los pasa por una amplia serie de procedimientos de clasificación y limpieza, los muele para formar hojuelas y los somete a un lavado y una descontaminación vigorosos; eleva la viscosidad intrínseca (VI) del material de conformidad con los requisitos del uso final; y lo procesa para formar lámina de grado alimenticio, contenedores termoformados y preformados moldeados por inyección para botellas. La nueva planta de rPlanet Earth tiene una capacidad anual de 36 290 toneladas métricas (80 000 000 libras).

La inversión total en Vernon hasta el momento es de más de 100 000 000 US$. Según Robert Daviduk, codirector ejecutivo de rPlanet Earth, se está planificando agregar una segunda línea de producción de fardos a producto final en la planta en un plazo de dos años. “Ya están en funcionamiento las plantas y otras infraestructuras para dar soporte a una nueva línea que puede tener una capacidad de un 50 % más que la capacidad de nuestra línea existente”, afirmó Daviduk. “Nuestra empresa tiene planes de construir tres o más nuevas plantas en otros lugares de EE. UU. y posiblemente en otros países”.

Además del reciclado de PET, rPlanet Earth alcanza otras metas de sostenibilidad, señaló el codirector ejecutivo, Joseph Ross. “Aunque nuestros envases de rPET ofrecen apariencia, pureza y propiedades físicas comparables a las del PET virgen, nuestra huella de carbono es un 60 % menor que la de los envases hechos de resina virgen y un 20 % menor que la de los productos de rPET de otras empresas”, afirmó Ross. También agregó que las cifras tienen en cuenta la recolección en la acera, el enfardado y el transporte, además de la operación de la planta de Vernon. “Además, nuestra operación de reciclado, usa un 90 % menos de agua por unidad de producto que una planta de resina de PET”.

Entre la gama de sistemas de recuperación y procesamiento de polímeros con tecnología avanzada que están en la planta de Vernon hay tres líneas de lámina Welex® suministradas por Graham Engineering Corporation y equipadas con cabezales de extrusión EDI® y componentes de suministro de material fundido BKG® de Nordson Corporation.

Proceso amplio para reclamación y reutilización

Después de que los fardos que entran la planta de rPlanet Earth se desmenuzan en una sola corriente de botellas y termoformados, el material se somete a varios procedimientos de clasificación. Los clasificadores magnetizados retiran material extraño como alambre; los escáneres de infrarrojo cercano identifican el PET y lo separan de otros polímeros; y otro paso de clasificación separa los materiales de PET por color. Luego viene un sistema seco para moler el material y formar hojuelas; se evita el agua porque es un portador de tintas y adhesivos que pueden perjudicar la calidad del rPET terminado. El primer encuentro con el agua es en la línea de lavado, donde el material se limpia antes de pasar a un tanque en el que el PET, que es más pesado que el agua, se hunde, mientras las etiquetas, adhesivos y otros materiales flotan y se retiran. Luego la hojuela entra en un reactor MetaPure® Krones en el que se usa una temperatura de alrededor de 200 °C y vacío en un proceso de descontaminación final; la polimerización de estado sólido (SSP) eleva la VI del rPET a diversos niveles, dependiendo de la aplicación objetivo. 

rPlanet Earth no ejecuta el paso de peletización para agregar valor a la hojuela al usarla en sus propias líneas de procesamiento de plásticos dentro de la empresa. “Al saltar el paso de peletización del rPET evitamos un riesgo de degradar el aspecto de nuestros productos, puesto que se elimina por completo un paso de fundido que puede afectar negativamente el color”, afirmó Daviduk. “Nuestros clientes están buscando productos que vienen de un sistema de reciclado de ciclo verdaderamente cerrado”. Señaló que rPlanet Earth puede suministrar lámina, envases termoformados o preformados cuyo contenido de rPET puede llegar al 100 %, dependiendo de si el cliente necesita o no una fracción de PET virgen.

La empresa opera actualmente siete líneas de procesamiento de plásticos: Dos sistemas de moldeo por inyección Husky son para la producción de preformados; y tres líneas de extrusión Welex producen lámina para su venta en el mercado como material en rollo o para uso dentro de la empresa en dos grandes máquinas de termoformado Lyle. Los productos termoformados fabricados por rPlanet Earth incluyen tapas para bebidas, envases de productos, contenedores tipo concha y virtualmente cualquier otro envase termoformado grado alimenticio que actualmente se fabrique con PET.

Las tres líneas de laminado Welex suministradas por Graham Engineering incluyen extrusores que dan anchos de hasta 190 cm (75 pulg.) y se pueden configurar para coextrusión; los controles XSL Navigator™ que se pueden integrar con sistemas de automatización para toda la planta; cambiadores de mallas BKG HiCon de Nordson, bombas de engranajes BlueFlow, y mezcladores estáticos; y los cabezales de lámina EDI® Ultraflex™ de Nordson. Graham Engineering también suministró escáneres de espesor, sistemas de recorte de borde y otros equipos.

“Pasamos una enorme cantidad de tiempo investigando proveedores de equipos de procesamiento de plásticos y escogimos a Graham Engineering debido a sus capacidades técnicas, su asistencia con ingeniería y diseño y su tecnología Converge™ CTS [tornillo gemelo cónico], que es más compacta y funcional que los sistemas de tornillo gemelo convencionales”, informó Ross. “La inclusión de componentes Nordson fue una decisión conjunta entre nosotros y Graham Engineering. La capacidad de contraflujo en línea de los cambiadores de malla BKG fue especialmente atractiva ya que su función de autolimpieza nos permite evitar interrupciones debidas a la acumulación en la malla. Además, Nordson respaldó su cabezal EDI con su amplia experiencia en procesamiento de lámina PET, que supera la de otros proveedores de cabezales”.