Noticia

Cannon Viking celebra 30 años de la tecnología de agente de soplado sostenible CarDio® basada en CO2 líquido para espumas flexibles de poliuretano en bloques

Cannon Viking celebra 30 años de la tecnología de agente de soplado sostenible CarDio® basada en CO2 líquido para espumas flexibles de poliuretano en bloques.  Photo: Grupo Cannon

Cannon Viking, una empresa del Grupo Cannon, líder del mercado en tecnologías, procesamiento y moldes para poliuretanos y elastómeros de uretano, está a punto de celebrar tres décadas del sistema CarDio®, un proceso patentado amigable con el medio ambiente que utiliza dióxido de carbono (C02) líquido para fabricar espumas de poliuretano tanto de alta densidad como de baja densidad.

Antes de incorporarse al Grupo Cannon en 1989, Viking Engineering ya era un reconocido fabricante que diseñaba y manufacturaba equipos de mezcla y de medición para espumas de poliuretano rígidas y flexibles.

«En aquella época había una necesidad cada vez mayor y más contundente de eliminar los agentes de soplado halogenados y otros compuestos orgánicos volátiles de la producción de espumas de poliuretano expandble —dice Jonathan Rayner, director comercial de Cannon Viking—. El dióxido de carbono reunía muchas ventajas: ofrece un potencial de cero emisiones de ozono y extremadamente bajo potencial de calentamiento global, no es caro ni tóxico y, a diferencia del agua, no consume isocianatos al reaccionar, lo que es importante en el ahorro de costos, pero era muy difícil de controlar en una formulación a temperatura ambiente, porque se expande tres veces más que los agentes espumantes existentes».

Combinando su experiencia y conocimientos en ingeniería mecánica y formulación química, el finado y muy respetado Carlo Fiorentini, junto con un reconocido tecnólogo de espumas, Tony Griffiths, desarrollaron el primer proceso comercial para añadir y utilizar con éxito el dióxido de carbono líquido natural como agente físico de soplado en la producción continua de espuma de poliuretano. Cannon montó una planta piloto y enseguida encontró un proceso de reacción que domara la expansión turbulenta de la espuma generada por el CO2, que solo se mantiene líquido por encima de los 5,2 bares (754 psi). Para superar y controlar la presión, el comportamiento complicado de la mezcla y la distribución se diseñó un equipo totalmente nuevo. Tras el éxito de las pruebas, en 1993 se patentó y lanzó el innovador sistema CarDio®.

El sistema patentado CarDio® gira en torno a una barra de entrada de acero exclusiva de la compañía que hace las veces de dispositivo de reducción de presión y de distribución de la mezcla. En 2002, se aprovechó la experiencia y los conocimientos especializados de Cannon en el mecanizado de precisión —con tolerancias que se miden en micras— para desarrollar y presentar una barra de entrada sin aire que permite reducir la velocidad de salida de la mezcla reactiva.

Esta mejora tan significativa aportó aún más características y ventajas al sistema CarDio®, porque eliminaba prácticamente los minúsculos vacíos que aún podían aparecer en las espumas fabricadas con algunos

productos químicos. Permitió también a los clientes procesar en sus espumas el máximo nivel de C02 líquido y la más amplia gama de productos químicos, incluidos polioles de alta viscosidad y polioles de injerto, así como todo tipo de polvos y cargas como carbonato de calcio (CaCO3) y sulfato de bario (BaSO4) —para aumentar la densidad de la espuma y la insonorización, respectivamente— y melamina —para la retardación de fuego.

La mezcla, al entrar forzada por un cabezal mezclador de alta presión a una cámara de expansión cuadrada que conduce a un hueco delgado que se va ensanchando, pierde gradualmente la presión, lo que permite al CO2 líquido pasar a su estado gaseoso. La geometría de la barra de entrada sin aire proporciona una capa de espuma muy homogénea y consistente en toda la anchura del transportador, caracterizada por una estructura muy uniforme.

Otra de las ventajas es que se pueden utilizar partículas de carga, como polvos y escamas, de hasta 400 micras, porque el diámetro de las ranuras duplica al de las partículas y así se evitan acumulaciones y taponamientos. Por último, poder cambiar el color y el grado en un intervalo de transición muy corto, de sólo 25 cm, reduce drásticamente los residuos.

El sistema CarDio® también permite realizar tiradas de producción excepcionalmente largas de hasta 5 horas para la mayoría de los grados utilizados, con o sin cargas, y puede suministrarse como parte integral de una nueva instalación de producción de bloques en continuo Cannon Viking Maxfoam o Maxfoam Elite, o bien instalarse a posteriori en una planta de espumado existente, independientemente del fabricante de la máquina.

Cannon Viking ha desarrollado una barra de entrada (pendiente de patente) para las técnicas de depósito de líquidos sin CO2 que ofrece todas las ventajas del sistema CarDio® y que se instala a posteriori para los fabricantes que siguen utilizando los métodos de espumado tradicionales.

Para obtener más información, visite el Cannon Group en K2022 Düsseldorf, Alemania (19-26 de octubre), en el pabellón 13, stand B87.

® CarDio es una marca registrada de el Grupo Cannon.